驾驭系统风险——双重预防机制全流程管控技术提升
张晓如老师深度课程，重塑核心信念。让企业拥有持续增长的不竭动力。
课程背景：
双重预防机制作为现代企业安全管理的核心抓手，是推动安全生产从被动应对向主动防控转变的关键路径。当前许多企业在风险辨识与隐患排查方面仍存在“两张皮”现象，缺乏系统化、标准化的流程管控技术，导致风险管控措施与现场实际脱节。
本课程基于事故致因理论和能量意外释放原理，通过构建“危险源辨识-风险评价-分级管控-隐患排查治理”的全流程闭环管理体系，帮助企业打通安全管理最后一公里。
课程融入LEC评价法、JSA分析等实用工具，结合30+行业典型事故案例，旨在培养学员建立风险思维和隐患治理能力，实现从源头上防范事故的发生。
课程收益：
● 建立主动预防理念：掌握事故发生的深层机理，转变“重事后、轻事前”思维，树立“风险可控、隐患可治、事故可防”的安全观
● 掌握辨识与评价工具：熟练运用JSA分解作业步骤，掌握LEC评价法及风险矩阵法，准确判定重大风险等级
● 落实分级管控措施：制定针对性管控措施，应用风险四色图、告知卡等可视化工具，推动措施落地执行
● 构建隐患治理机制：掌握隐患排查系统方法，运用“五定”原则组织整改，建立从发现到销号的闭环管理流程
● 实现体系融合：将风险分级管控与隐患排查治理有机融合，推动企业建立自我约束、持续改进的安全管理内生机制
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：企业安全管理人员、生产部门负责人、班组长、工程技术人员
课程方式：理论讲解+案例分析+小组讨论+工具演练+现场实操+考核测评
课程大纲
第一讲：事故发生的深层原因剖析
一、事故发生的必然性与规律性
1. 事故金字塔理论
1）1起重伤事故背后的30000个隐患与能量意外释放理论
2）本质区分：第一类伤害（直接接触能量）与第二类伤害（能量防护失效）
2. 事故致因理论
——多米诺骨牌效应在安全管理中的应用
1）骨牌序列：社会环境与管理缺陷 → 人的过失 → 不安全行为/状态 → 事故 → 伤害
2）防控关键点：移除或强化“不安全行为/状态”这块关键骨牌，阻断事故链
现代应用：如何在PDCA循环中融入骨牌理论，构建预防屏障
案例分析：某化工厂爆炸事故的多米诺骨牌效应推演（管理缺陷如何传导至最终事故）
二、当前企业事故多发的原因
1. 90%以上事故发生在基层班组
深层原因：安全压力传递衰减、安全技能不足、风险感知钝化
案例分析：某制造企业机械伤害事故——安全交底流于形式，班组未识别临时作业风险
2. 人的不安全行为占比分析
1）个人防护装备使用不当（12%）
2）人员位置处于危险区域（30%）
3）操作失误（28%）
4）工具使用错误（15%）
5）沟通确认不到位（10%）
6）其他（5%）
案例分析：某建筑工地高空坠落事故——未系安全带（个人防护）与临边作业站位不当（人员位置）的叠加
3. 管理缺陷是事故发生的根本原因
典型表现：责任不清、培训缺失、规程不适用、检查走过场、奖惩不到位
案例分析：某物流仓库火灾事故——隐患排查未落实、危险品混存管理标准缺失、应急演练形式化
第二讲：危险源辨识技术与方法
一、危险源分类与辨识
1. 两类危险源理论1. 第一类危险源（能量/危险物质）
定义：生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量（如电能、热能、机械能）或危险物质
控制思路：减少能量/物质存量、限制能量/物质释放速度、防止能量/物质蓄积
案例解析：某化工厂高压反应釜——高温高压蒸汽（第一类危险源）的物理隔离与泄压装置设计
2. 第二类危险源（约束/控制措施失效）
定义：导致约束、限制能量或危险物质的措施（屏障）失控的各种不安全因素
主要类型：设备故障、人员失误、管理缺陷、环境因素
控制思路：增加安全系数、提高设备可靠性、实施人机工程优化、加强环境监测
案例解析：某机械厂冲压设备——光电保护装置失灵（第二类危险源）导致的手部伤害事故
3. 两类危险源的辩证关系
——第一类危险源决定事故后果的严重程度
——第二类危险源决定事故发生的可能性大小
——事故的发生是两类危险源共同作用的结果
二、危险源辨识方法
1. 基于作业活动的JSA（作业安全分析）
步骤1：划分作业步骤（将作业分解为3-7个具体动作）
步骤2：识别每一步骤的潜在危险（利用提问法：撞击、挤压、触电等）
步骤3：制定控制措施（消除、替代、工程控制、管理控制、PPE）
实操演练：某加油站卸油作业JSA分析（从油罐车停稳到静电释放完毕的全过程）
2. 基于设备设施的本质安全化分析
1）能量源分析法（机械能、电能、热能、化学能）
2）故障类型及影响分析（FMEA）
3）安全检查表法（SCL）
第三讲：风险评价与分级管控
一、风险评价方法应用
1. LEC评价法（作业条件危险性分析）
公式：D = L × E × C
1）L（发生事故的可能性）：从“连续暴露”到“极不可能”的6级赋值
2）E（暴露于危险环境的频繁程度）：从“每天工作时间”到“每年几次”的6级赋值
3）C（发生事故产生的后果）：从“引人注目”到“大灾难”的5级赋值
4）D（风险值）：计算结果对应不同风险等级（红、橙、黄、蓝）
案例计算：某高处作业平台风险评价（L=3, E=6, C=15, D=270 → 二级风险/橙色）
2. 风险矩阵法
横轴：可能性（1-5级）
纵轴：严重性（1-5级）
区域划分：低风险、一般风险、较大风险、重大风险
二、风险分级管控策略
1. 风险四色图绘制
1）红（重大风险）：1级，公司/厂级管控
2）橙（较大风险）：2级，车间/部门级管控
3）黄（一般风险）：3级，班组/岗位级管控
4）蓝（低风险）：4级，员工/自我管控
2. 管控层级与责任落实
原则：风险越大，管控层级越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控
措施类型：工程技术、管理措施、教育培训、个体防护、应急处置
3. 风险告知与公示
1）岗位风险告知卡制作
2）重大风险区域公告栏设置
3）作业前风险交底
第四讲：隐患排查与治理
一、隐患排查体系建设
1. 隐患排查类型
1）日常排查：班组巡检、岗位点检
2）专业性排查：电气、消防、特种设备专项检查
3）季节性排查：防汛、防冻、防暑
4）综合性排查：节假日前、复工复产前
2. 隐患排查清单编制
要素：排查项目、标准要求、排查方法、排查周期、责任岗位
工具：基于风险管控信息的隐患排查清单
二、隐患治理闭环管理
1. 隐患分级标准
1）一般事故隐患：危害和整改难度较小，能够立即整改排除
2）重大事故隐患：危害和整改难度较大，全部或局部停产停业，需经过一定时间整改治理方能排除
2. 隐患治理“五定”原则
1）定整改责任人
2）定整改措施
3）定整改资金
4）定整改期限
5）定应急预案
3. 隐患治理验收与销号
流程：整改实施 → 验收申请 → 现场验收 → 效果评估 → 销号归档
三、双重预防机制信息化建设
1. 数字化管理平台应用
功能：风险分布一张图、隐患排查任务派发、整改过程留痕、大数据分析预警
2. 移动端APP实操
1）扫码巡检
2）隐患随手拍
3）整改进度追踪
课程总结与回顾
双重预防机制核心逻辑：风险辨识是基础，分级管控是核心，隐患排查是补充，持续改进是目标。
授课老师
张晓如 安全生产技术专家
常驻地：成都
邀请老师授课：13911448898 谷老师
