课程背景：

市场竞争越来越激烈，客户对企业的成本要求是越来越严，同行竞争者低价抢订单越来越普遍，员工的工资要求越来越高，材料供应商总是以各种理由想涨价。在内外夹击下，企业如果思维守旧，不进行创新变革，不通过成本革命有效降低企业成本，必将失去竞争机会。在市场竞争现实面前，哪怕竞争对手比你的价格低一点点，客户也毫不含糊转移订单。据统计：制造企业中，材料成本往往占据约60%--80%的比例权重。如果对制造成本控制不严，公司将导致成本高企，轻则让企业财务报表亏损，重则让企业失去客户的订单。产品质量不稳定，频繁返工和处理市场退货，造成品质成本居高不下。产品设计不是追求精益化，形成设计出来的产品就天然是高成本的状况。

基于此现象，结合中国制造行业的激烈竞争状况，重点分析如何降低人力成本,如何降低生产生产，如何降低材料成本,如何降低辅料成本,如何降低现场管理成本,如何从设计源头降低成本等方面来探讨。让从事制造业的管理人员认清成本管理的本质和重要性，并运用先进的分析管控方法，提升公司成本竞争力。

 

课程收益：

● 掌握创新6大思维的含义

● 掌握低成本创新3大工具

● 掌握人力成本降低的实战技巧

● 掌握材料成本降低的实战技巧

● 掌握辅料成本降低的实战技巧

● 掌握现场管理成本降低的技巧

 

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：生产副总等高层管理,生产经理、车间主任、技术开发工程师、IE工程师、成本管理人员

课程方式：课程讲授65%，案例分析及互动研讨30%，实操练习5%

课程风格：

▲丰富性与实用性：针对课程知识点，既有广度又有深度。案例来源于老师做咨询的实际工作和辅导经验，具有很强的实用性。

▲逻辑性与幽默感：通过大量数据和案例进行逻辑分析，得出结论；语言幽默，强调生活情趣与乐观，让学员在生活常识中领悟深奥枯燥的生产管理理论知识。

▲创造性与干货型：整篇课程讲究干货，让学员通过学习，自己加以创新，做到学习、深化，再上一个新台阶。

课程工具：

工具表单一：《奥斯本创新模板》

工具表单二：《和田十二法创新模板》

工具表单三：《标准工时与线平衡分析计算表格》

工具表单四：《人机法分析模板》

工具表单五：《六何法分析模板 》

工具表单六：《生产成本分析模板 》

工具表单七：《质量成本分析模板 》

工具表单八：《提案改善管理制度 》

 

 

课程大纲

视频导入：某企业创新改善的视频：感受创新的魅力

互动：如何将9变成6？

引导语：思维僵化是创新的大敌。突破自我，创新求变，才能产生更大的价值

 

第一讲、创新思维与创新工具概述

一、创新的定义

1. 什么是创新与创造？

测试：看看你的创新能力打多少分？

二、创新的5大障碍

1. 习惯思维定势

2. 权威思维定势

3. 从众思维定势

4. 书本思维定势

5. 自我中心思维定势

案例分析：如何移动一个数字可以让等式成立？

工厂案例分析：十年没有改变的作业指导书，导致效率比同行低40%

三、创新六大思维

1. 发散思维（立体、横向、逆向、颠倒思维）

训练：看到了什么？想到了哪些？

2. 收敛思维（集中、求同、聚敛）

训练：棉花糖的游戏

3. 形象思维（想象、联想）

训练：根据图例，发挥想象

4. 直觉思维

训练：你肯定撒谎了

5. 灵感思维

6. 逻辑思维

训练：商店购物到底挣了多少钱？

案例分析：思维导图软件介绍

四、创新工具一（奥斯本检查表）

1. 奥斯本工具模板介绍

2. 如何从九个维度进行分析

3. ECRS改善法则

案例分析：某企业产品的改良分析，效益提高60%

五、创新工具二（和田十二法）

1. 加一加：加高、加厚、加多、组合等

2. 减一减：减轻、减少、省略等

3. 扩一扩：放大、扩大、提高功效等

4. 变一变：变形状、颜色、次序等

5. 改一改：改缺点、改不便之处

6. 缩一缩：压缩、缩小、微型化

案例分析：

1. 过剩品质改善案例分析

2. 再生部品改善案例分析

3. 部品数减少改善案例分析

4. 部品的共用化改善案例分析

5. 材料费用降低改善案例分析

6. 材质变更改善案例分析

7. 结构变更改善案例分析

8. 加工工艺变更改善案例分析

案例分析：某电子产品公司通过竞争对手的竞品分析，发现材料汇总的费用比同行贵30%

案例分析：某上市公司家电企业通过工艺技术降本，年度达成效益7900万元

案例分析：某日资汽车厂通过M1大钣金素材减薄专案，单台车节约90元/台

六、创新工具三（思维导图/脑力激荡法）

1. 脑力激荡法的发展历史

2. 脑力激荡法的开展5项原则

3. 脑力激荡法开展的具体步骤

工具1：思维导图XMIND软件

实战练习：拆解书本内容，画出思维导图，快速掌握书本的知识点.

工具2：柏拉图（几种制作柏拉图的软件介绍）

实战演练：根据习题资料，快速制作你的柏拉图表

工具3： 5WHY表，六何法： 六个角度创新的分析问题（何人、何事、何时、何地、为何）

案例分析：焊接时间长的分析 经典的28问的逻辑分析，抽丝剥茧分析问题

互动案例：车间机器为什么停了？

 

第二讲、创新思维运用于人力成本降低之实战技法

痛点分析：某企业生产成本，人力支出占比居高不下（15%--35%），效率却一般。员工不满意，士气低落…

实战技法之一、少人化

1. 人机分析法减人

2. LCIA简便化省人

3. 自动化省人

案例分析：LCIA自动回料装置，自动上料系统

案例分析：东莞某上市公司的“黑灯”车间，省300多人

实战技法之二、流线化

1. 传统布局的弊端：人多，库存多

2. 流线化布局的好处：人少，库存低

3. 单件流的省人技术

案例分析：日本佳能相机的单件流现场作业布局

实战技法之三、线平衡

1. CT,ST,TT的正确计算

2. 工时平衡率的计算

3. 提升线平衡率的四种方法

案例分析：某上市公司电器厂的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%

实战技法之四、多能多元化

1. 多能工培育体系

2. 多元化用工策略

案例分析：深圳华为供应商的多能工培养制度，旺季不招工，产销衔接100%

 

第三讲、创新思维运用于材料成本降低之实战技法

痛点分析：成本结构分析中，材料费占比平均为45%--60%，结构固定，是技术部门负责。价格是采购部负责，生产降本很被动。往往纳入不可控的项目，不知道材料成本降低的总体思路（材料降本万能公式）

实战技法之一、定额管理

1.  BOM表核算定额

2. 经验定额制定

3. 定额清理

案例分析：美的集团针对某家电产品的定额清理，下降材料成本3000多万元

实战技法之二、损耗管理

1.  物流损耗控制

2. 人为损耗控制

3. 工艺损耗控制

案例分析：某企业通过物流改善，将包装材料损耗降低30多万元

实战技法之三、加工工艺改善

1. 加工顺序改变

2. 加工时间减少

3. 加工参数调整

案例分析：某电子厂的波峰焊温度参数改善，合格率提高到99%，损耗降低10%。

实战技法之四、结构设计创新优化

1. 取消策略

2. 变更策略

3. 合并策略

4. 缩小策略

案例分析：某汽车制造厂单台车省掉150元的结构设计优化改善

案例分析：某电机企业的绕线材料变更，一年省2000多万元成本

 

第四讲、创新思维运用于辅料成本降低之实战技法

痛点分析：成本结构分析中，辅料费占比平均为5%--10%，是生产部门可控的管理项目。往往是公司考核的重点。但是，经常发生可控费用严重超标，绩效差…

实战技法之一、目标成本管理

1. 单位成本计算

2. 目标成本的计算

3. 利差分析管控

案例分析：某台资企业成品车间针对辅料消耗的目标管理和数据解读

实战技法之二、提案改善

1. 发挥团体智慧的好处

2.  提案改善的8大流程

3. 提案改善的PDCA闭环管理

案例分析：某企业通过提案改善，将电费从5万多元下降到2万元。一年省30多万。

实战技法之三、精细化管理

1. 管理单位变少

2. 管理范围无死角

3. 管理频次变密集

案例分析：某企业辅料管控一张图表，系统化精细化管控。

实战技法之四、放大镜管理

1. 管理数据标准放大化，呈现问题

2. 问题隐患放大，举一反三

案例分析：PPM的管理

案例分析：一只劳保手套的背后问题分析

 

第五讲、创新思维运用于现场管理成本降低之实战技法

痛点分析：现场管理者总是自我感觉良好，发现不了问题。看不见的隐藏浪费严重，人均产值比同行低很多，没有方法去做浪费的排除..

实战技法之一、不良的浪费排除

1. 第一次就要做对，追求0不良，返工就是浪费

2. 对策一：AI, 自动化，智能化

视频分享：宝马汽车的自动化生产线

3. 对策二：防呆法

4. 防错设计的五大规则

案例分析：某日资企业的防错十大原理

实战技法之二、制造过多的浪费排除

讨论：某车间的超产奖，到底该不该发？

老师点评：不是客户真正需求的，都是浪费。半成品/仓库就是浪费

1. 对策一：同步化生产

2. 对策二：TOC瓶颈管理

案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式

3. 对策三：看板管理

案例分享：广汽，美的集团的厂内物流管理

实战技法之三、加工的浪费排除

1. SOP标准作业书

2. 加工余量的管控

案例分享：某台资企业的标准作业书

实战技法之四、搬运的浪费排除

互动视频：你发现这样的搬运吃力不？

对策一：U型化产线配置

对策二：经济化的人员作业

对策三：预置容器，减少周转动作

对策四：最佳路线研究法

对策五：降低搬运难度系数

案例分析：某铝业公司的轨道运输装置原理

案例分析：某上市家电企业的空中传输系统

五、库存的浪费排除（实战技法之17）

对策一：JIT技术

对策二：VMI技术

对策三：拉式排产计划模式导入

案例分析：华为，OPPO，JIT与供应商及时化配送

六、等待的浪费排除（实战技法之18）

对策一：快速换型SMED

案例分析：富士康的单分钟换模分析

对策二：断料的保障策略

案例分析：提高来料及时率和配套齐套率的操作全案

七、动作的浪费排除（实战技法之19/20）

1. 动作分类17项

2. 动作改善的定义

3. 消除动作浪费的经济效益分析

4. 消除动作浪费的四大实战技术

1）双手作业法

2）等级降低法

3）缩短距离法

4）动作轻松法

案例分析：某机械厂员工作业弯腰转身动作改善分析，效率提高40%

案例分析：某五金厂员工单手作业改双手作业，效率提升30%以上

案例分析：某电子厂员工工作桌面物料摆放规则解析，效率提高28%

 

课程总结与互动答疑

1. 运用思维导图,将所讲知识进行总结（小组集体完成）,老师点评后提供知识点清单给学员.

2. 互动答疑:各小组提出1至2个代表性的问题,老师现场回答并给与改善建议.

3. 课程结束,老师免费提供本次课程的配套表单工具模板和相关文件资料给学员.